目录：

• 1、铸件模流份析 国内占有市场更大的是哪一款?
• 2、3a快速定位夹具系统哪里做
• 3、蓝牙无线四轮定位仪的研究！！
• 4、什么是3R夹具系统啊？还有它的工作原理如何？尽量在200字内，先谢谢了
• 5、夹具国内外发展现状

铸件模流份析 国内占有市场更大的是哪一款?

模具是工业生产中使用极为广泛的一种工艺装备。据资料统计国外优惠快速定位夹具，利用模具制造的零件数量国外优惠快速定位夹具，在飞机、汽车、摩托车、拖拉机、电机、电器、仪器仪表等机电产品中占80%以上国外优惠快速定位夹具；在电脑、电视机、摄像机、照相机、录像机等电子产品中占85%以上国外优惠快速定位夹具；在电冰箱、洗衣机、空调、电风扇、自行车、手表等轻工业产品中占90%以上；兵器产品中占95%以上。模具按其种类可分为国外优惠快速定位夹具：冷冲模具、注塑模具、压铸模具、橡胶模具等。

目前，我国模具生产厂点约有3万多家，从业人数80多万人。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。压铸市场的活跃及压铸产业的高速增长带来了压铸模具制造工业的一片兴旺。

模具产业不仅是高附加值产业（平均利润率在30%以上），更是工业生产的基础工艺装备产业制造业之母。模具生产技术水平的高低，已成为衡量产品制造水平的重要标志之一。

随着我国铸造业的不断发展壮大，铸造模具的设计与制造也愈来愈受到人们的关注。在经济全球化浪潮中，产业发展过程的国际分工正在形成，基于成本的压力，外商大量在我国采购压铸件，甚至还在中国设立压铸生产基地，而我国压铸模 *** 水平和能力有了很大提高，模具质量与先进工业国的差距逐步缩小，价格低廉驱使国外采购量剧增，海内外模具市场的需求对我国模具产业兴旺起着推动作用，而随着汽车行业的快速发展以及国产化进程的加快，如汽车缸体、仪表盘、自动档变速箱壳体等大型、精密、复杂压铸件的需求会越来越大。

一、压铸模具工业发展阶段

我国压铸模制造业是依附于我国压铸工业的发展而发展的，从时间上划分，大体上经过三个发展阶段。

之一阶段：20世纪60年代-80年代中期。

生产小型压铸模，主要适用于2500KN以下的压铸机。压铸机产品集中在仪表、小家电、锁业等行业上。特别是电风扇零件的压铸模，1台风扇零件一般有10个压铸件：前端盖、中盖、后端盖、外壳、齿轮箱、风叶套、立柱、面板、支承座以及转子灌铝。由于风扇产量大（每年超过1000万台），故此类压铸模在数量上占绝对优势。此段期间，制模工艺差、技术水平能力都较低，耐热钢主要用3Cr2W8V，热处理采用调质后表面氮化处理或油淬整体淬火，无法解决变形问题，模具尺寸控制精度差，表面质量不讲究，铝合金模具寿命一般不足5万模式，制模周期在4-5个月，稍大的压铸模不能生产。此段期间，既没有模具进口，也没模具出口。

第二阶段：20世纪80年代中期-90年代中期。

由于风扇零件材料以塑料取代铝合金，及中国摩托车制造业快速成长（每年已达1000多万辆），生产摩托车零件的压铸模一跃成为主要产品，每辆摩托车上的几大件铝合金铸件：左曲轴箱、右曲轴箱、离合器盖、磁电机盖、气缸体、手柄、刹车零件等的压铸模除少量进口外，绝大部分国内生产，模具以中、小型为主，适用于8000KN以下的压铸机，模具重量一般不超过5T。此段期间，制模水平较前有了很大提高，少部分企业开始引进数控加工设备及初步利用计算机辅助设计，所用耐热钢是3Cr2W8V或4Cr5MoSiVl（H13类），热处理普遍采用油淬整体淬火，铝合金压铸模寿命：中型模具3-8万模次，小型模具5-10万模次， *** 周期在3-5个月。压铸模没有出口，有部分引进。

第三阶段：20世纪90年代中期-至今。

我国汽车制造业的崛起，以及世界模具技术的高速发展，我国压铸模制造业有了跳跃式发展。摩托车零件的压铸模制造日趋成熟，大型、复杂的汽车零件模具不断研发、制造出来，模具呈大型化、复杂化、长寿命发展。特别是近两年，普遍注重的外观质量及模具使用寿命有了明显长进。CDA/CAM技术普及应用，个别企业还采用进口模流分析软件比如ANYCASTING等进行流道和热场分析，淬硬后再精加工的工艺路线普遍采用。利用三坐标测量仪检测尺寸，在合模机上装配、修模，真空气体淬火等先进设备及技术的应用。此段期间，耐热钢基本上选用国产或进口的H13类钢种，模具可适用于35000KN以下压铸机上，大型模具可重达20-30T。

目前，家电、摩托车等行业的压铸模完全可以满足需求，汽车行业所用的压铸模国产化比例越来越大，镁合金模具开始量产。此段期间，大型、精密、复杂的压铸模进口不少，但也结束了压铸模未走出国门的局面，部分企业生产的模具远销到工业先进国家。

二、压铸模具发展现状

我国目前生产上所需压铸模基本上可以做到自给，但一些新品种零件的压铸模，尤其是大型、薄壁、精密模具，技术含量高、难度大的模具一般还要引进，随着模具技术引进的同时还要购进大型压铸机。

1.汽车行业压铸模具的生产

汽车行业使用的中、大型压铸模（如离合器、变速箱、转向器、齿轮箱等）国内完全有能力自行设计和制造。此类模具多为汽车企业模具分厂或有实力的专业模具厂制造。同一产品的首个模具多随技术合作或技术 *** 从国外引进，其它补充的模具则在吸收、消化进口模具的基础上研制。上海乾通汽车附件有限公司从美国引进30000KN压铸机上使用的大型模具（连同冲边模），该厂也自行生产部分自用大型压铸模，尤其是镁合金模具，该厂还委托国内厂家制造适用于18000-25000KN压铸机上使用的F15汽车离合器及油底盘模具。东风汽车公司使用的富康轿车的离合器和变速箱大型压铸模，也是国内厂家制造。一汽铸造有限公司铸造模具厂，生产的“中间壳体变速箱”模具，该模具重达33.5T，铸件重量29KG，32000KN压铸机上成型，制造难度极大。

2008年，由辉旺铸模实业有限公司和吉利汽车联合开发的AT自动档变速箱壳体压铸模具研制成功，并荣获2008年中国汽车工业技术进步一等奖。同年，V6发动机缸体压铸模又开发成功，并夺得2009年中国国际铸件博览会优质铸件金奖；辉旺的另两个高新技术产品大型2.4汽车缸体压铸模具和汽车仪表盘镁合金模具被中国模具工业协会推荐为“国家级创新模具”。

广州市型腔模具制造有限公司先后为夏利、富康、北吉、长安、大众、通用、标致、本田、庆铃等汽车厂制造大型汽车压铸模。自1965年至今，承担和完成了国家和省、市四期重大技术改造与十几项模具方面的重要攻关项目，其中《大型复杂压铸模具的研制开发》、《提高铝合金压铸模具使用寿命的研究》等项目获得省、市科技进步一等奖，历年来曾多次获得国家、机械部颁发的科技进步和技术创新奖，并在全国模具行业的评比中多次获得金、银奖。

宁波埃利特在镁合金模具制造方面独树一帜，为世界著名汽车公司沃尔沃生产的最新款S80中控支架压铸模具，并成为全球更大的镁合金汽车铸件供应商Meridian的合作伙伴，其具有20多年镁合金压铸的成功经验，在镁合金产品，特别是汽车部件的设计、生产及市场拓展方面遥遥领先于国际同行。其客户包括通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒、宝马等，几乎囊括了所有的汽车知名品牌企业，产品的技术含量高。

宁波臻至机械模具有限公司为国内汽车压铸件厂设计制造的40000KN压铸机用模具达到近40吨。其在合格率、班产量、连续性三方面得到了厂家的好评和认同。

近年来又有一批新崛起的模具制造厂家，这些厂家的特征是年轻、富有活力。对技术创新、管理体制、品牌推广等现代企业制度认识深刻，具有前瞻性和创造性。如宁波赛维达机械有限公司、东莞东升压铸模具有限公司。这些厂家的管理者都拥用极强的模具制造技术背景，对行业发展认识深刻，尤其在汽、摩零部件压铸模具制造方面精益求精。

以上现状集中反映出我国目前在汽车大、中型压铸模开发和制造上已具有一定水平和数量。

2. 摩托车行业压铸模具的生产

摩托车行业使用的压铸模已能大量生产。自从我国成为摩托车生产大国以来，每年所需的压铸模越来越多，绝大部分都是国产模具，不少企业提供的模具从性能与寿命上都接近日本同类产品。该类模具制造成熟，周期很短，价格较低，如左、右曲轴箱，大约2-3个月便可制造出来。国内生产的摩托车模具完全可以满足于国内需求。摩托车模具主要来源于行业的模具厂及专业模具厂，特别是浙江宁波一带模具厂。如北仑地区众多的模具厂、共立精机（大连）有限公司、广州市型腔模具制造有限公司、东莞东升压铸模具有限公司每年都提供大量这类模具。

3. 电机、电器行业压铸模具的生产

电机行业、电风扇、洗衣机、电视、电熨斗、电热锅等行业所使用的压铸模已完全自给，其制造水平能满足产品需要。

4. 特大型模具压铸模具的生产

特大型模具如自动扶梯梯级模具，国内可以自行设计、制造。当前，我国电梯行业中使用的模具进口与国产参半。该类模具往往重达20T，制造精度高，如踏面齿距公差为±0.05MM，在使用压铸机锁模力大于25000KN，模具结构复杂，加工难度大，制造风险大。广州市型腔模具制造有限公司自1999年开始生产电梯模具以来，每年都为该行业提供数套。模具采用温度控制技术控制模具工作温度，液压抽芯，有时一套模框要安装3种规格的产品型腔（1000MM、800MM、600MM），甚至9种规格产品，模具加工精度高，互换性好，为用户节省制模费用。

5. 其他行业压铸模具的生产

热室压铸机所使用的模具，特别是在制锁、燃气具、水暖设备、仪表、玩具等行业大量使用，模具虽不大，但数目大。此类模具多为企业自产自用或本地区协作制造。广东运豪机铸有限公司（香港内迁企业）生产的仿真汽车压铸模，广东小榄镇的制锁模具、燃气具模具及江浙、广东一带的热室机使用的模具都颇具特色和规模。

三、压铸模具技术现状

1.我国压铸模制造技术现状

进入21世纪，我国压铸模设计、制造的技术水平有很大提高。当今国外模具先进加工设备，使用的软件、加工工艺及检测设备，我国不少企业已引进和应用，虽然数量还不是很多，但已成为各个模具企业的主要加工设备和手段。但生产形式上，传统作坊加工方式与国外先进国家的加工 *** 并存。

我国生产的压铸模与国外产品相比，价格低，一般约为国外同类模具的1/2-1/5；周期短，如摩托车曲轴箱压铸模，国外一般在4个月能交付使用，而国内则为2-3个月；模具寿命与国外有差距，不同厂家的水平也参差不齐，中型复杂的模具，国外往往在10-15万模次，国内做得好些的企业普遍在8-12万模次，个别差的还停留在3-5万模次；国产模具主要问题还在于品质稳定性差，外观质量不讲究，尺寸精度不高，使用时故障率高，返修多，制约了压铸生产率的提高。

① CAD/CAE/CAM技术的应用

CAD/CAM/CAE是一种新兴的综合性计算机应用技术。它以计算机作为主要技术手段，处理各种数字信息与图形信息，辅助完成产品设计、分析模拟、评价与制造的各项活动。它的应用，是实现模具“高精度、质量好、周期短”的更好手段之一。目前，在压铸模制造企业中，CAD/CAM应用普遍，CAE的应用属初期阶段，只有个别经济实力较强的企业引进国外CAE软件，但使用得好的不多。一汽铸造有限公司铸造模具厂制造的“中间壳体变速箱”模具，设计过程中利用自有的CAE软件分析流道、热场，广州市型腔模具制造公司研发的电梯梯级模具，与国外专家共同采用CAE技术，优化设计方案，改变以往的流道位置与方向，收到较理想的效果。宁波辉旺机械有限公司应用CAE技术成功开发出六缸发动机缸体。

企业使用的软件主要都是国外软件：如美国PTC公司的PRO/E；美国EDS公司的UG；美国CNC公司的MASTER CAM；以色列的CIMATRON以及德国MAGMA公司的MAGMA SOFT等压铸模专用软件，韩国AnyCasting高级铸造软件。此外国内一些高等院校如清华大学、华中理工大学、华北工业学院、上海交通大学等对压铸模软件进行开发和研究。例如太原机械学院的系统软件，由四部分组成：操作系统、图形软件、数据库和应用程序，具有一定的应用性；华南理工大学和东南大学联合开发的“压铸工艺参数及缺陷判断的专家系统”，具有一定的综合优化作用；哈尔滨科学技术大学提出的“压铸模CAD系统”，华中科技大学对压铸模CAD/CAM系统的研究足有十年，取得了较好的效果。

② 企业的装备及数控加工、电加工

全面采用数控加工技术，在模具型腔、型芯加工过程中以数控铣削加工、电加工技术代替传统金属切削手段。加工的高精度、高效率主要体现在铣削加工精度可达±（0.02-0.05）mm，加工效率与普通加工相比可提高5-10倍，并可获得小于1.6的表面粗糙度值。特别是高速加工中心的应用，使精度、表面质量、效率大大提高，而且加工范围也可以扩大，一般数控铣难以加工的小R及小筋也可以加工。电加工应用很普及。多数企业采用粗加工后淬火，淬硬后精加工的工艺路线，从而解决了热处理变形导致尺寸偏差的问题。电极材料除部分企业采用石墨外，普遍还采用紫铜，但石墨电极的推广和应用越来越得到关注，极个别企业还引进专用的高速石墨加工中心，快速、优质制造石墨电极。国外普遍采用的精密快速定位夹具，国内企业还很少使用。

③ 材料热处理及表面处理

真空淬火的优越性越来越明显并逐渐被企业接受，淬火好坏是直接影响压铸模具寿命的主要的因素之一。尤其是采用气淬、高压、真空淬火工艺，热处理过程没有氧化，脱碳、变形量少，辅以计算机控制，工艺稳定，淬火质量可靠。20世纪90年代，真空炉多为引进，目前国内有多家企业生产，质量较好，模具行业多选用国产真空炉。不少国内企业热处理工序走专业化协作道路，由专业的热处理厂负责淬火及表面处理。北仑地区成立了热处理中心（厂），广东佛山市、深圳市，四川，重庆等地也建成多家热处理加工厂，由专业厂负责铸模的型芯和型腔热处理工作。此外，国外钢材供应商则提供钢材及热处理一条龙服务。型芯、型腔、浇口套、分流块（锥）渗氮处理应用普遍。

④ 压铸模选用热模钢方面

压铸模使用的热模钢以4Cr5MoSiVl（H13类）代替3Cr2W8V，钢材的冶炼采用电渣重熔或精炼甚至真空冶炼，要求高纯度，少杂质，机械综合性能好，耐高温，从而延长模具使用寿命。中、大型复杂的模具多采用进口的H13钢。用得较普遍的有8407（瑞典），W302（奥地利），2344（德国）FDAC，DAC55（日本日立）DH2F，DH31S（日本大同）以及国内上海宝钢、大冶钢厂、抚顺钢厂、本溪钢厂、长城钢厂生产的4Cr5MoSiVl（H13）钢等。

⑤ 温控技术的应用

温控技术在压铸行业的应用，从而要求模具制造配合，严格控制好模具工作温度，以提高铸件质量，有利于成型合格铸件，提高压铸生产率及延长模具使用寿命。大型模具、精密模具较多采用此工艺，如：电梯模具、大的电机壳体、大型汽车壳体等。国内应用较多的如奥德机械有限公司的专用于压铸模具的模温机。

⑥ 真空压铸

真空压铸近年进入我国压铸行业，以改善压铸过程中成型条件和铸件内在质量。在家电、仪表、阀体类模具采用此项技术。近年来部分压铸件要求热处理的不断增多，内部致密度成了制约其提升的主要障碍，值得一提的是：宁波天正模具有限公司已花巨资从美国引进真空压铸模制技术。该技术是当今较领先的技术，制造出的模具能保证模具型腔的高真空度，使生产高质量的压铸件成为可能。该公司已成功制造供出口的高真空压铸模10多副，受到国外客户好评。

⑦ 液压抽芯机构

模具抽芯系统普遍采用液压抽芯机构。液压抽芯油缸实现标准化，由东莞市昌本模具科技有限公司设计制造的压铸模具专用油缸已实现标准化系列化，只需提供相应参数即可按标准选用，效率、质量大幅提升。

⑧ 冷却系统的设计

越来越注重模具的热平衡，越来越注重冷却系统的设计，冷却系统的设计在吸收消化进口模具的基础上，在CAE分析的基础上，确定冷却点，冷却形式多样，冷却系统设计更趋于合理和科学性。冷却系统所需原件标准化生产也应运而生。如接头、快换接头、点运水零件已商品化。市场上有日本、台湾地区供应的冷却系统标准供应，东莞市昌本模具科技有限公司生产的点运水标准件多种规格也已标准化商品化。

⑨ 模具表面抛光

国内企业基本以手工操作为主，辅以电动抛光工具及超声波抛光工具等，抛光工作量大、周期长。近两年压铸模制造都重视型腔表面的光亮，铸件外表光亮。但铸件外表轮廓、线条清晰与国外模具有差异，有待提高。

⑩ 压铸模具新领域研究

镁合金模具的研究、半固态压铸的研究刚刚起步。

2. 国内外技术对比差距

模具是生产工具，模具的好坏直接影响压铸企业的生产和效益，模具是压铸企业生产之本。这一点已经在逐步得到压铸行业的认可，目前压铸70%靠模具，30%靠压铸机。因此，无论是国内还是在国外，对于压铸企业在选择模具时，特别是选择大型精密压铸模具时，首先考虑的，应该是模具质量。而模具质量应该包括多项内容，如模具的尺寸精度、模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性以及模具寿命。对于模具制造精度，中国压铸模具企业普遍比较重视，随着先进设备的引进，以及先进的设计、制造软件的引进，这方面的差距在缩小。但是对于后几点，我国压铸模具企业与国外差距较大。

从目前国内模具企业的情况来看，目前大部分只关注模具的浇排系统，也就是只是关注能否压铸出产品，而对于模具的可靠性、模具的生产效率以及模具寿命关注不够。可以这样说，由于近几年压铸模具企业的装备水平、检测设备的引进以及加工软件的应用，模具加工精度普遍有所提高，对于浇排系统对压铸产品的质量影响也有所认识。但是，对于例如模具结构、生产效率、模具寿命的因素，大都关注不够，致使模具在使用时问题频出，或效率极低，严重地影响了压铸企业的生产、质量和效益。而德国和日本都在围绕后几点进行不断地研究、改进，在模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性以及模具寿命等方面，中国压铸模具与国外模具差距比较大，使得大部分企业，宁愿花几倍的价格引进国外模具，而不愿采用国产模具。

而在大型精密压铸模具方面，包括能够生产汽车发动机缸体以及自动档变速箱壳体的模具这方面差距更大。由于这类产品由于产品质量直接影响发动机、变速箱的性能，加之后序加工费用非常大，因此对于模具的压铸成品率、压铸的生产效率、模具的可靠性要求更高。因此，国内也就是近两年，才有包括辉旺公司在内的极个别的模具厂家开发成功，并且由于国外模具价格极高，严重制约着汽车行业的发展。

在国外，这类大型精密铸模具主要集中在日本、德国和意大利。德国和日本尽管模具设计水平、研究水平制造水平要超过意大利，但是，由于价格太高，在中国的市场占有率不高，仅供给日系和德系的独资企业。由于意大利此类模具价格较低，因此，国内包括国外意大利生产的此类模具较多。而意大利的模具从目前在中国使用情况来看，其设计水平和制造水平并不高。但是，由于中国压铸模具制造企业起步较晚，技术积淀较少，特别是很多企业由于没有从事过压铸生产，也没有压铸专门人才，加之对大型压铸模具认知较少，在承接此类模具时，模具能够制造出来，但是大部分开发不成功。

主要表现在几个方面：

一是模具使用存在较大问题，故障率高，滑块卡死，型芯断裂等等甚至出现模具开裂；二是压铸生产效率极低，造成压铸成本过高；三是压铸成品率低，并不稳定，产品经过加工后，出现气孔、缩孔以及泄露等，造成大量报废。四是无法适应全自动压铸生产，由于近几年压铸企业装备水平的提高，引进全自动压铸装备的企业越来越多，而能够满足全自动压铸生产要求，在压铸模具方面，对于模具冷却以及模具可靠性等等方面要求更高，致使此类大型精密压铸模具，目前还是以进口为主，国内压铸模具企业很难与国外企业竞争。

因此，加快大型精密压铸模具的开发研究，提高模具设计、制造水平，超过意大利，缩小与日本、德国模具水平的差距，对于占领国内市场，开拓国际市场，以及带动中国压铸模具整体水平的提升，都具有深远的意义。同时，提升中国大型精密压铸模具水平，对增强中国汽车行业的竞争力，提升汽车行业开发能力、制造水平同样具有重大意义。

3a快速定位夹具系统哪里做

快速定位系统在深圳（精钻），东莞、浙江这些地方的模具厂做的比较多；你可以去A-one看看。

蓝牙无线四轮定位仪的研究！！

随着汽车工业及高速道路的快速发展，人们对汽车的舒适性、安全性要求越来越高，对汽车的维修检测技术也提出了新的要求，尤其是四轮定位仪是近来发展普及最快的高端检测仪器术，越来越被修车行业所重视，且成为汽配厂的必备设备。

1、四轮定位仪产品市场发展现状

如今市面上的四轮定位仪，种类繁多，五花八门，进口、国产组装，贴牌，更是鱼龙混杂，使用户眼花潦乱，混水摸鱼者大为人在。到目前为止，因为行业标准还没有完全贯彻下去。再加上大多数用户对四轮定位的概念不清，致使很多不法经营者钻空子，打擦边球，蒙骗用户。

那么四轮定位仪到底是什么呢？

这需要从四轮定位开始说起，四轮定位是在二轮定位基础上进化演变出的一种更切实际、更科学的定位方式，随着汽车底盘技术的发展及适合人们要求的较高舒适性，后轮由非独立悬挂形式升级为独立悬挂形式，且后轮设置了外倾角、前束的结构及调整点，这样彻底解决了因后轮不可调而造成的行驶方向与车身几何中心线不一致造成偏离、车身不正、方向盘偏离、前轮的转向角不对称等诸多故障。

四轮定位模拟测量汽车四个车轮在行驶中出现的异常角度变化或单一车轮的角度变化对其他3个车轮产生的影响做一次综合的分析，从而判断出四个车轮及悬挂结构之间真正的故障状况。它较二轮定位技术向前迈进了一大步，它可排除因为四轮角度变化而引起的诸多如跑偏、吃胎、方向盘等行驶故障。

二轮定位又称前轮定位，它是以车身几何中心线为基准，测出前轮的基本角度，但它是在忽略了后轮影响或认为后轮没有变形的状况而做出的理想中的定位方式。市面上有一种所谓四轮定位仪，是将两个前轮定位仪结合在一起定位方式。两个前轮传感是与两个后轮传感没有建立任何的电子传感连接。前、后轮的位置关系完全是用目测完成，且前、后传感器之间变化无任何联系，不是建立在四轮互运的高度计算模型，这样测量的结果完全是一种理想的定位方式，与实际的结果偏差很大。

综上所述，四轮定位仪是一种反映四个车轮相互角度变化的一种检测仪器，它不能忽略因后轮角度变化对前轮乃至整个车行驶的影响。

从构成来看，市场上四轮定位仪由上位机和下位机组成。上位机包括箱体、电脑主机、显示器、打印机、主程序软件、通讯系统。下位机由传感器、夹具、转角盘组成。其各部分的重要性各有不同。

一、上位机

箱体：属于四轮定位仪的“衣服”，冲击的是人们的视觉，影响之一印象。

计算机硬件：它是运行主程序的载体，目前各家配置不一，有组装机、家用pc、商用机等。

主程序软件：是上位机的“大脑”部位。所用的操作系统，可视性、可操作性、功能、稳定性、版本年限、测量速度都是重要影响因素。目前市场上分别有70年代、80年代、90年代产品。区分最直接的方式所用的操作系统dos、windows95、windows98、windows2000。

通讯系统：分为有线与无线两种方式。四轮定位仪通讯方式历经几个发展历程。八十年代用拉线，九十年代用红外，二十一世纪蓝牙，方式不断改变，带来技术的不断的升级和创新，给用户带来更多的方便和快捷。

二、下位机

传感器：它像人的眼睛，又像冲锋打仗的战士，它决定了整机的硬指标及最后的胜利的结果。也从侧面反映了四轮定位仪的技术属性及价值档次。目前市场上的设备型号纷杂，用词不一，很难辩别，总体上，传感器分为壳体、单片机主板、传感元件（液体、光学或纯光学）、通讯系统、电池五部分组成。

三、夹具

分为三爪和四爪方式。它是保证传感器精度的关键部件。材料大多用轻铝合金。三爪夹具采用自定心方式，操作简便结构合理。四爪夹具采用四点定位方式，误差点取值多，中心对正较好，精度较高。

如今，四轮定位仪的发展仍处于产品的成长期，国外四轮定位厂家只有不超过10家，国内生产四轮定位的有近50家，除去贴牌生产的后，真正能够自己生产的也就在20家左右。他们或是同国外厂家合作授权生产国外中低端产品，或是干脆盗用他人技术自行生产，而真正拥有研发能力，并用之于生产的不超过5家。

另外还有一些厂家不注重修炼内功，为了自身的利益，不顾实际谎称自己的产品是ccd或是蓝牙传输的或是其他什么先进技术，这样也就造成了四轮定位市场的混乱，造成一段时间以来投诉率大幅上升。为此交通部检测中心曾对市场上的四轮定位产品进行了摸底调查，对16家送检的产品进行了测试，结果只有4至5家的产品通过了检测，突显市场的混乱。

从技术角度看，随着四轮定位技术的不断发展，各种各样高科技的四轮定位仪接踵而出，许多厂家为赶上市场的潮流，将许多低端产品说成是高科技产品，以此来哄骗客户。

那么我们就来熟悉一下四轮定位技术发展历程。首先出现的测量方式是最原始的拉尺测量，拉线式测量，四象限元件测量，光敏二极管阵列测量，进而逐步发展到现在的psd测量，ccd测量，后四种测量方式按照测量光源性质又可分为激光式和红外式。而近年来国外又发展出来新的3d影像式的动态测量方式。

由于原始的测量方式缺点很多、精度很差，因此，这里重点介绍目前市场上常见的四轮定位仪的检测方式主要有：激光、psd、ccd及3d。其特点分别如下：

一、激光：

激光是一种新型光源，它是作为测量系统的光源应用于四轮定位仪，由于激光都是以垂直的直线输出的，因此决定了激光产品束度的测量范围较窄，无补偿且需人工计算推力线，其测量精度低，检测速度慢。因光点与刻度的关系，存在人为误差，而且激光很容易受外界干扰，因此用激光做光源应用于四轮定位仪并不理想。

众所周知，激光对人眼视力有一定伤害，所以ul、ce等安全认证很难通过，欧美日本早已淘汰，只是在中国和部分东南亚国家还局部存在。

二、psd：

psd又称光电位置传感器。

我们知道，几乎所有的外国四轮定位都不使用，只有韩国的机器在大量使用，它的工作原理是：当psd的受光面某一位置存在光照的情况下，其输出电流会有相应变化，从而可以得到光照位置，它是一种模拟（dc/ac转换，会有数据丢失）器件。虽然通过使用一些特殊的技术可以在一定程度上避免这些问题，但从原理上限制它只能测量单一光点却是改变不了的。psd只能使用在工业环境里，就是说psd的温度漂移严重并且受环境光线的影响。温度变化可以使其输出的零位变化几十毫伏，光线的影响使系统取值不稳定，这两项叠加在一起，便使psd失去了测量精度和设备稳定性，这点是psd的杀手（测不准，重复性差）。

三、ccd：

ccd是一种半导体数字元器件（又称光电藕合器件），它分为线阵ccd和面阵ccd两种。它是20世纪70年代初发展起来的新型半导体集成光电器件，它是在一块硅面上集成了数千个各自独立的光敏元，当光照射到光敏面上时，受光光敏元将聚集光电子，通过移位的方式，将光量输出，产生光位置和光强的信息，因此ccd具有测量精度高（0.05度以内）、无温度系数、使用寿命长等特点。

使用ccd有良好的环境适应能力。其他所有的技术都有各种各样的使用上的限制，比如不能在光线复杂的地方使用、不能有强电磁场、温度不能有太大的变化等等，而这些都是普通的修车车间的典型环境。那些不能开门，不能开窗，早晨凉快测量的数据和中午天热测量就不同，不能有大的电机在附近的要求，对于四轮定位来说，实在是有点过分。因此欧美国家生产的四轮定位仪均采用ccd技术，如战车、百事霸、战神等，这也足以说明ccd产品的优势。

四、3d:

3d测量方式是采用图像识别技术，用ccd数码相机采集装在车轮反光板上的图像信息，以测量出车轮的相对精度，人工推动车轮前后移动，由ccd摄像头采集信息，求出其坐标和角度。这是一种相当先进的测量方式，目前欧美常用。但他对举升机和转角盘等有严格的机械精度要求，目前国内举升机和转角盘无法与之匹配，影响检测效果，况且标定方式繁琐，价格昂贵，检测速度不快，售后维修较慢，并非国内主流。

显然，四轮定位仪涉及了机械、光学、电子、计算机软件、数学模型等多个领域的知识，且互相联系、缺一不可。伴随着科学进步，四轮定位仪产品也将得到进一步完善和提高。

据国家公安部网站消息，至2007年6月，全国汽车保有量已逾5355万辆，其中私人汽车近3240万辆。从更长远的时间来看，目前我国每千人拥有汽车约40辆，而全球平均数字是每千人120辆。据估计，2012年左右，当年中国新车销售量将逾1000万辆；2020年，可能超过2000万辆，成为世界更大的汽车消费市场。

迅猛发展的汽车市场为汽车后市场服务描绘出美好的前景，身为其中一员的四轮定位仪的应用也将大行其道。因为车辆在售出并行驶一段时间后，由于交通事故等原因就可能产生诸如轮胎异常磨损、车辆跑偏、安全性下降、油耗增加、零件磨损加快、方向盘发沉、车辆发飘等不适症状。有些症状使车辆在高速行驶时非常危险。且按照正规要求，汽车行驶5000公里或6个月左右就应重新做定位，所以，以通过定位角度测量诊断车辆的上述不适病因并予以治疗使其符合出厂时的技术要求为目的的四轮定位仪市场潜力剧增，在汽保行业必将得到越来越广泛的应用。

2、四轮定位仪类型与生产厂家

根据技术特点，常用的四轮定位仪可以细分为前束尺和光学水准定位仪、拉线定位仪、ccd定位仪、静态激光定位仪、静态激光大车定位仪、动态激光定位仪、动态激光定位仪3d影像定位仪和3d激光定位仪等几种。对应的生产厂家分别为：

拉线定位仪典型厂家有上海美洲豹、意大利科基等。

ccd定位仪在目前定位仪中的比重更大，典型的国外厂家有：德国百世霸、美国猎人（hunter）、美国战车、美国大熊、美国战神、美国太阳、美国汉尼诗、意大利科基、韩国ospeed、韩国escort、韩国三弘等。典型的国内厂家有：北京民族、北京英杰、北京车安、北京路乐、天津澳利、上海一成、广州黑豹、营口玄豹、营口大力、营口营黎、营口美达、营口先达、厦门奥普、青岛金华、烟台奔腾等。

静态激光定位仪在目前定位仪中的比重不大，典型的厂家有英国机灵狗、北京民族、烟台三雄、美国比线等。

动态激光定位仪的厂家：北京万里马。

3d影像定位仪有两家：美国战车、美国猎人（hunter）。

3d激光定位仪的厂家有：北京万里马

为何购买战神四轮定位仪物有所值

中国汽保行业在近10年的时间里，已通过最初的学习、借鉴、到现在成熟的市场，汽车四轮定位仪也在随着汽保行业的发展而成为汽车保修设备行业发展为最快，各品牌竞争也最为激烈的市场局面。

中国四轮定位从无到有，到现在的几乎泛滥，这个过程的确是发展的太快了，在北京参展时都令很多外国厂商惊讶，中国的仿制照抄技术真的是惊人，定位仪从2000年前的国内几家，发展到现在市面上近60家厂商在贴牌或 *** 或是在组装，这样多的设备在市面上，让客户看得都眼花缭乱了，最终该选谁哪个厂家，哪个型号，的确让人举棋不定，难也下手。

市面上设备大致可以分为几类，接收方式有拉线式、激光、蓝芽、RF、红外线。传感器之间的连接方式也皮尺拉线式、激光、PSD、CCD、3D、还有少数厂商的COMS，在这些琳琅满目的产品技术及各厂商之间的广告及强有力的人员销售下，战神四轮定位仪又怎样才能在市场赢得客户的好评，才能最终被用户接受，主要还是靠的还是战神好的准确度和重复度，有简单的4键完成所有操作，有公司决策者敏锐的市场战略抉择。

在现在的汽车服务业稍有档次的店，几乎是必配四轮定位仪，也就是现在的四轮定位被越来越多的汽车服务店所接受，让客户犹豫不决的是，市面上品牌太多，如一个客户需要四轮定位，有10多家不同厂家的定位仪销售人员都在通过讲解定位技术、行业发展史、服务、及低价格来引导客户。那么在这样残酷竞争的场面战神又是怎样才能被客户接受？怎样才能被让客户最终选择战神后能感觉到他的选择是物有所值，也许应该从以下几方面来给客户讲解和分析，并引导客户最终的购买。

销售中遇到异议最多的还是战神价格太高了，那我们的四轮定位为什么价位会比别的要高呢？

因为传感器都是全进口，有简单的操作软件，也就是客户买的战神完全是进口机，但是价格却比其它进口设备的价格低，原因是战神的机箱在国内生产，这样就降低关税了，价位也就比进口的便宜很多，当然因为有传感器和主要部件是进口，所以测量精确度、重复度、和稳定性能、是国产机没有办法所能比的，四轮定位的使用在10--15年时间，那么客户买设备时就要更多的考虑设备以后的服务了，战神能做到在使用年限里免费技术服务，也就是客户选择战神不仅仅是设备，更多的是得到了以后10几年的免费技术服务。还可以这样分析，假如客户7万买了战神，另一个客户4万买了某国产设备，但是在使用两年或三年后设备都坏了或是需要升级，战神是技术和升级都是免费的，国产品牌的厂家因为当初是以低价位买给客户，这样的厂家赚取的是用户在买了以后的高额服务费用，这样购买国产机的用户在技术及升级上都不得不拿出高额的维修费。选择低价位还会出现以下情况，要不就是一年保修期过了以后出现了任何问题也找不到生产厂家，因为现在贴牌和小件组装的小厂太多了，今年或许在做，明年或许过几年就不已经倒闭或是更名或是搬迁了，在这样的情况下客户怎么办呢？前者可以高额维修费用维修，后者就只有重新更换服务好的品牌，我们都保守的计算设备能使用10年，购买战神用户在设备的10年使用期内，只要不是因为客户的原因损坏传感器则所须服务全免费，也就是说客户用7万购买战神能使用10年，但是购买国产机的用户不但维修服务费远远的超过当初购机价格，主要是还因在屡次的维修中对自己生意造成的耽搁和损失。再后者的客户买了设备在保修期后，如遇厂家倒闭，最后为了生意的发展不得不从新选择好的品牌。用没有服务设备这期间客户损失的不仅仅是金钱上的，还有更多的是客户群的流失。

现在国产机四轮定位机用户在实际测量和调试中，经常有车主在做了四轮定位一两个月后会出现轮胎严重不规则的磨损，在通过定位检测底盘，结果是数据都是在标准范围内，这样的情况店里的修理工就不知道怎么做了，调车吧，但是电脑显示的数据是对的，不调吧，但是车主轮胎是严重磨损的，这样的情况有，一、四轮定位机的设计技术就有严重问题,检测的数据本身就是不准确的；二、厂家服务不到位。但是车主是不管是谁的问题的，只要把车子修坏了，就得赔偿，现在的轮胎尤其扁平比轮胎的价格越来越贵，用户在赔了车主轮胎之后，要不就以后不做四轮定位项目；要不就购买准确度好的设备，选择把现有设备闲置，这样会少了服务店本身的服务项目，从而使客户群的逐渐减少，而最终可能的退出行业。要想在行业能做大做强，那就只有二次的购买高档设备。这样客户群才能又会增多。

所以购买四轮定位仪不仅仅是用作测量工具，更多的是能准确的测量出问题的所在，只有这样才能在更快的时间里更好的解决车主的汽车问题，才能更好的得到车主的满意和好评，也就只有服务和维修质量都好了客户群才会增加到更多；也只有客户群增多了，服务店老板才会在行业里做得更强、更大，汽车服务这条路才会走得更顺、更远！！！

什么是3R夹具系统啊？还有它的工作原理如何？尽量在200字内，先谢谢了

3R夹具是瑞典开发的快速换装治具国外优惠快速定位夹具，多用于CNC火花机夹持头及CNC固定夹持上国外优惠快速定位夹具，配套在CNC高速加工机上，具体快速定位，准确，节省工作时间，提高工作效率，类似的还有erowa夹具

夹具国内外发展现状

迄今为止，夹具仍是机电产品制造中必不可缺的四大工具(刀具、夹具、量具、模具)之一。夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。

2.2.1 国内夹具发展史

我国国内的夹具始于20世纪60年代，当时建立了面向机械行业的天津组合夹具厂，和面向航空工业的保定向阳机械厂，以后又建立了数个生产组合夹具元件的工厂。在当时曾达到全国年产组合夹具元件800万件的水平。20世纪80年代以后，两厂又各自独立开发了适合NC机床、加工中心的孔系组合夹具系统，不仅满足了我国国内的需求，还出口到美国等国家。当前我国每年尚需进口不少NC机床、加工中心，而由国外配套孔系夹具，价格非常昂贵，现大都由国内配套，节约了大量外汇。

2.2.2 国外夹具发展史

从国际上看俄国、德国和美国是组合夹具的主要生产国。当前国际上的夹具企业均为中小企业，专用夹具、可调整夹具主要接受本地区和国内订货，而通用性强的组合夹具已逐步成熟为国际贸易中的一个品种。有关夹具和组合夹具的产值和贸易额尚缺乏统计资料，但欧美市场上一套用于加工中心的央具，而组合夹具的大型基础件尤其昂贵。由于我国在组合夹具技术上有历史的积累和性能价格比的优势，随着我国加入WTO和制造业全球一体化的趋势，特别是电子商务的日益发展，其中蕴藏着很大的商机，具有进一步扩大出口良好前景。

2.2.3国内外机床夹具发展现状

研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统、（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求：

1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本；

2）能装夹一组具有相似性特征的工件；

3）能适用于精密加工的高精度机床夹具；

4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；

5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；

6）提高机床夹具的标准化程度。